به گزارش آفتاب صبح، بازگشت یک مجموعه بزرگ فولادی به چرخه تولید پس از وقوع بحران، صرفاً به تعمیر تجهیزات آسیب‌دیده محدود نمی‌شود. گستردگی خطوط تولید، ارتباط فنی میان واحدهای مختلف، وابستگی فرایندها به یکدیگر و ضرورت تأمین قطعات تخصصی، بازسازی چنین مجموعه‌ای را به عملیاتی چندوجهی تبدیل می‌کند که موفقیت آن به هماهنگی میان مدیریت، مهندسی، بهره‌برداری، نگهداری و تعمیرات و زنجیره تأمین وابسته است. تجربه اخیر گروه فولاد مبارکه در بازسازی واحدهای آسیب‌دیده، نشان داد که آمادگی پیش از بحران و برخورداری از ظرفیت‌های فنی در داخل کشور می‌تواند در شرایط محدودیت زمانی و اختلال در فرایندهای تأمین، نقش تعیین‌کننده‌ای در بازیابی تولید داشته باشد. این موضوع در نخستین روز نمایشگاه بین‌المللی فولاد ۱۴۰۵ اصفهان و در پنل تخصصی «درس‌آموخته‌های تاب‌آوری سازمانی» با حضور عباس محمدی، مدیر فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، داریوش رشیدی، مدیر ناحیه آهن‌سازی، محسن کفیل، مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات و علیرضا عباسی، مدیر مهندسی کارخانه گروه فولاد مبارکه مورد بررسی قرار گرفت. محور اصلی مباحث مطرح‌شده در این نشست، عبور از مدیریت واکنشی بحران و حرکت به سمت مدیریت پیش‌بینانه، توسعه توان مهندسی داخلی و تبدیل تجربه بازسازی به فرصتی برای ارتقای فناوری و کاهش آسیب‌پذیری خطوط تولید بود. مدیریت پیش‌بینانه؛ نخستین حلقه تاب‌آوری تولید عباس محمدی، مدیر فولادسازی و ریخته‌گری مداوم گروه فولاد مبارکه، تاب‌آوری سازمانی را توانایی تبدیل تهدیدها به فرصت از طریق مدیریت هوشمندانه و پیش‌بینانه دانست و بر ضرورت عبور از رویکرد واکنشی در مدیریت بحران تأکید کرد. به گفته وی، فولاد مبارکه از سال‌ها قبل و با توجه به تجربه تهدیدهای مختلف، اهمیت آمادگی در شرایط اضطراری را مورد توجه قرار داده بود؛ بااین‌حال، از سال گذشته و با تمرکز بر سناریوهای احتمالی حملات نظامی و سایبری، اقدامات پیش‌بینانه ابعاد عملیاتی‌تری پیدا کرد. محمدی آماده‌سازی نیروی انسانی، ایمن‌سازی تجهیزات و مدیریت مواد و فرایند تولید را سه محور اصلی اقدامات پیشگیرانه مجموعه عنوان کرد. در بخش نیروی انسانی، سناریوهای مختلف بحران تدوین و مانورهای عملیاتی اجرا شد تا کارکنان با مسئولیت‌های خود در شرایط اضطراری آشنا باشند و در زمان وقوع حادثه، وظایف مشخصی را دنبال کنند. در حوزه تجهیزات نیز سازوکارهایی برای کاهش احتمال گسترش خسارت پیش‌بینی شده بود. به‌عنوان نمونه، در بخش کوره قوس، تمهیداتی در سیستم کنترل در نظر گرفته شد تا اپراتور بتواند با انجام اقدامی از پیش تعریف‌شده، شرایط کوره را به وضعیت ایمن‌تری منتقل کند. این فرایند با هدف جلوگیری از تشدید خرابی‌ها، کنترل تدریجی وضعیت تجهیزات و فراهم‌کردن فرصت تخلیه محل برای کارکنان طراحی شده بود. مدیر فولادسازی و ریخته‌گری مداوم فولاد مبارکه همچنین مدیریت سطح برخی مواد حساس را از دیگر اقدامات پیشگیرانه برشمرد و توضیح داد که کاهش سطح این مواد و اصلاح برخی شرایط فرایند تولید با هدف محدودکردن احتمال آتش‌سوزی و جلوگیری از گسترش دامنه آسیب انجام شده بود. از منظر مدیریتی، این تجربه نشان می‌دهد که آمادگی صنعتی باید پیش از وقوع حادثه شکل بگیرد. تدوین دستورالعمل، تعریف مسئولیت‌ها و پیش‌بینی وضعیت ایمن تجهیزات، زمانی اثربخش خواهد بود که در قالب برنامه‌های عملیاتی به کارکنان منتقل شده و در مانورهای واقعی تمرین شده باشد. آهن‌سازی؛ مدیریت ریسک از مخازن تا نیروی انسانی داریوش رشیدی، مدیر ناحیه آهن‌سازی گروه فولاد مبارکه، نیز با اشاره به جلسات کمیته بحران در اسفندماه، از ارزیابی شرایط احتمالی و تعریف مجموعه‌ای از اقدامات برای پیشگیری و مدیریت شرایط اضطراری خبر داد.
به گفته وی، مدیریت سطح مخازن نفت و گاز و سایر موادی که احتمال داشت در شرایط بحرانی موجب تشدید خطر شوند، از جمله اقدامات انجام‌شده بود. همچنین ترکیب نیروهای واکنش اضطراری در هر شیفت و مسئولیت افراد از پیش مشخص شده بود تا هنگام وقوع حادثه، فرایند تقسیم وظایف با ابهام مواجه نشود. رشیدی با تأکید بر اهمیت آمادگی ذهنی و عملیاتی کارکنان اظهار کرد که در شرایط جنگی، علاوه بر دانش فنی، کنترل هیجان و حفظ تمرکز نیز اهمیت دارد و تمرین‌های قبلی و آشنایی کارکنان با مسئولیت‌هایشان، زمینه انجام دقیق‌تر اقدامات ضروری را فراهم کرد. یکی از نکات مهم مطرح‌شده از سوی مدیر ناحیه آهن‌سازی، ضرورت توجه به سناریوهایی با احتمال وقوع پایین اما پیامدهای بسیار شدید بود؛ موضوعی که در مدیریت ریسک صنعتی اهمیت ویژه‌ای دارد. وی همچنین درباره ابعاد بازسازی گفت که در ارزیابی اولیه، حجم خسارت‌ها به‌اندازه‌ای بود که بازگشت به ظرفیت تولید حتی تا پایان سال نیز دشوار به نظر می‌رسید؛ اما اتکا به دانش داخلی، تجربه نیروهای متخصص و انسجام سازمانی، امکان برنامه‌ریزی برای بازسازی در کوتاه‌ترین زمان ممکن را فراهم کرد. رشیدی بازسازی را فرصتی برای شناسایی نقاط قابل بهبود و ارتقای کیفیت عملکرد دانست و بر ضرورت مستندسازی دقیق رویدادها تأکید کرد. از نگاه صنعتی، اهمیت این موضوع در آن است که تجربه بحران، در صورت ثبت و تبدیل‌شدن به دستورالعمل‌های اجرایی و آموزشی، می‌تواند به بخشی از سرمایه دانشی سازمان تبدیل شود؛ سرمایه‌ای که در شرایط تحریمی و اختلال در زنجیره تأمین نیز قابلیت استفاده خواهد داشت. دانش مهندسی و مستندات فنی؛ زیرساخت بازسازی سریع محسن کفیل، مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات گروه فولاد مبارکه، توان مهندسی داخلی، دسترسی به مستندات فنی و برخورداری از تیم‌های اجرایی متخصص را از عوامل مؤثر در بازسازی واحدهای آسیب‌دیده عنوان کرد. به گفته وی، ظرفیت مهندسی فولاد مبارکه در بخش‌های مختلف، از دفترهای فنی و واحدهای مهندسی تا شرکت‌های فنی و مهندسی، امکان هم‌افزایی تخصص‌ها را فراهم کرد و این یکپارچگی در ارزیابی خسارت‌ها و برنامه‌ریزی برای بازسازی نقش داشت. کفیل مستندات مهندسی، نقشه‌ها و اطلاعات تجهیزات را از الزامات اساسی مدیریت بحران دانست و توضیح داد که دسترسی سریع به اطلاعات فنی تهیه‌شده پیش از وقوع حادثه، امکان بررسی دقیق‌تر آسیب‌ها و استفاده از روش‌هایی مانند مهندسی معکوس را برای بازسازی تجهیزات فراهم می‌کند. در این فرایند، همکاری نیروهای بهره‌برداری، پشتیبانی، نظارت فنی و شرکت‌های پیمانکاری تخصصی نیز زمینه استفاده مؤثر از ظرفیت‌های داخلی را فراهم کرد. یکی از داده‌های مهم مطرح‌شده در این پنل، مدت‌زمان ارزیابی خسارت‌های فولاد مبارکه بود. به گفته کفیل، در روزهای ابتدایی پس از حادثه، برآوردهای متفاوتی از میزان خسارت وجود داشت و برای تعیین دقیق ابعاد آسیب‌ها و میزان سرمایه‌گذاری موردنیاز، ارزیابی جامعی انجام شد که طی حدود ۱۰ روز به پایان رسید. این ارزیابی، مبنای تصمیم‌گیری‌های بعدی برای انتخاب مسیر اجرایی بازسازی قرار گرفت. مدیر دفتر فنی نگهداری و تعمیرات فولاد مبارکه همچنین بر ضرورت پیش‌بینی سازوکارهای مناسب در حوزه‌های مالی و خرید تأکید کرد. به اعتقاد وی، کاهش مراحل زمان‌بر اداری و تسهیل فرایندهای تأمین در شرایط اضطراری می‌تواند سرعت تصمیم‌گیری و دسترسی به تجهیزات موردنیاز را افزایش دهد. این بخش از تجربه فولاد مبارکه یک نکته مهم برای سایر صنایع بزرگ کشور دارد: توان مهندسی بدون سازوکار پشتیبانی مالی، تدارکاتی و اجرایی نمی‌تواند به‌تنهایی زمان بازیابی تولید را کاهش دهد. آمادگی سازمانی زمانی کامل می‌شود که مسیر تصمیم‌گیری، تأمین منابع و اجرای پروژه نیز پیش از وقوع بحران طراحی شده باشد. بومی‌سازی بیش از ۹۹ درصدی تجهیزات کوره‌ها؛ مزیت راهبردی در بازسازی علیرضا عباسی، مدیر مهندسی کارخانه گروه فولاد مبارکه، با تشریح رویکرد مهندسی این مجموعه در پروژه‌های بازسازی و نوسازی، بر ضرورت حرکت فراتر از بازگرداندن تجهیزات به وضعیت پیشین تأکید کرد. به گفته وی، مدیریت پروژه‌ها در فولاد مبارکه از مرحله شناسایی و اولویت‌بندی آغاز می‌شود و پس از مطالعات مفهومی، تخصیص بودجه، طراحی‌های پایه و تفصیلی و تهیه اسناد مناقصه، به انتخاب پیمانکار می‌رسد. در پروژه‌های مرتبط با تاب‌آوری نیز تجربه‌های اخیر در تصمیم‌گیری‌های مهندسی مورد استفاده قرار گرفت. عباسی توضیح داد که در بازسازی واحدها، علاوه بر بازگشت به چرخه تولید، بهینه‌سازی مصرف انرژی، مدیریت مواد اولیه و کاهش آلاینده‌ها نیز مورد توجه قرار گرفت. همچنین انتخاب فناوری‌هایی با کمترین میزان وابستگی و آسیب‌پذیری در شرایط بحران، از ملاحظات اصلی طراحی بود.
یکی از مهم‌ترین نکات مطرح‌شده از سوی مدیر مهندسی کارخانه فولاد مبارکه، میزان بومی‌سازی تجهیزات کوره‌ها بود. وی با اشاره به بازگشت کوره‌ها به مدار تولید گفت: بیش از ۹۹ درصد تجهیزات خود کوره‌ها بومی‌سازی شده بود و تنها بخش کوچکی شامل سیستم تنظیم قوس باقی مانده بود. شرکت‌های سازنده قطعات نیز از قبل آمادگی داشتند و با تلاش شبانه‌روزی، قطعات و تجهیزات موردنیاز را در اختیار مجموعه قرار دادند. این موضوع از منظر راهبردی اهمیت زیادی دارد؛ زیرا در صنایع فولادی، دسترسی به تجهیزات تخصصی و قطعات حساس می‌تواند یکی از عوامل تعیین‌کننده در مدت‌زمان توقف یا بازگشت خطوط تولید باشد. وجود سازندگان داخلی آماده، مستندات فنی و دانش مهندسی درون‌سازمانی، امکان کاهش وابستگی به مسیرهای تأمین خارجی را فراهم می‌کند؛ هرچند میزان پایداری این مزیت در بلندمدت به استمرار توان تولید قطعات، کیفیت ساخت، دسترسی به فناوری و توسعه زنجیره تأمین داخلی وابسته است. بازسازی یا نوسازی؛ ضرورت حرکت یک گام جلوتر عباسی مدیریت دانش را یکی از نقاط برجسته تجربه اخیر فولاد مبارکه دانست و گفت اطلاعات و مستندات مهندسی به‌صورت یکپارچه به‌روز نگه داشته شده و جزئیات و اعتبارسنجی‌های لازم درباره آن‌ها انجام شده بود. به گفته وی، این اطلاعات در فرایند بازسازی به‌سرعت مورد استفاده قرار گرفت و در مسیر مهندسی معکوس، امکان بازگشت سریع به شرایط تولید و حرکت به سمت فناوری‌های جدید را فراهم کرد. وی همچنین مطالعات پدافند غیرعامل، مطالعات پایه و رعایت زیرساخت‌های مستقل در پروژه‌ها را از دیگر دستاوردهای این تجربه برشمرد. مدیر مهندسی کارخانه فولاد مبارکه تأکید کرد که بازسازی در این مجموعه با موضوع نوسازی نیز همراه بوده است؛ به این معنا که فناوری‌های جدید و سامانه‌های روز دنیا در پروژه‌های جدید و اسناد مناقصه مورد توجه قرار گرفته‌اند. در بخش‌هایی از تجهیزات کوره نیز تغییراتی در سیستم شارژ، انتقال جریان و توان کوره و محیط پیرامونی آن اعمال شده است. این رویکرد، بازسازی را از یک عملیات جبرانی به فرصتی برای ارتقای فنی تبدیل می‌کند. در واقع، زمانی که یک واحد صنعتی ناچار به جایگزینی یا بازسازی تجهیزات می‌شود، امکان بازنگری در طراحی، کاهش نقاط آسیب‌پذیر و بهبود بهره‌وری نیز فراهم خواهد شد. تاب‌آوری صنعتی؛ از تجربه فولاد مبارکه تا ضرورت بازنگری در صنعت فولاد کشور تجربه فولاد مبارکه در مدیریت بحران و بازگشت واحدهای تولیدی به مدار بهره‌برداری، چند مؤلفه کلیدی برای ارزیابی تاب‌آوری در صنایع بزرگ کشور پیش روی مدیران صنعتی قرار می‌دهد. نخست، آمادگی برای بحران باید به بخشی از نظام مدیریت تولید تبدیل شود. شناسایی سناریوهای پرریسک، تعریف مسئولیت‌ها، آموزش کارکنان و پیش‌بینی وضعیت ایمن تجهیزات، اقداماتی نیستند که بتوان اجرای آن‌ها را به زمان وقوع حادثه موکول کرد. دوم، بومی‌سازی زمانی به یک مزیت راهبردی تبدیل می‌شود که با توان طراحی، مهندسی، ساخت، تأمین قطعات و پشتیبانی فنی همراه باشد. تجربه اعلام‌شده از بومی‌سازی بیش از ۹۹ درصد تجهیزات کوره‌های فولاد مبارکه و آمادگی قبلی سازندگان داخلی، اهمیت این زنجیره را نشان می‌دهد. سوم، مستندسازی فنی و مدیریت دانش باید در تمام مراحل عمر تجهیزات مورد توجه قرار گیرد. نقشه‌ها، اطلاعات مهندسی، سوابق تعمیرات و مشخصات فنی، در شرایط عادی زیرساخت نگهداری و تعمیرات هستند و در زمان بحران می‌توانند به ابزار اصلی بازسازی تبدیل شوند. چهارم، بازسازی باید با نگاه به کاهش آسیب‌پذیری آینده انجام شود. استفاده از فناوری‌های جدید، بهینه‌سازی مصرف انرژی، توجه به پدافند غیرعامل و طراحی زیرساخت‌های مستقل می‌تواند پایداری خطوط تولید را در برابر طیف متنوعی از بحران‌ها افزایش دهد. بااین‌حال، برای ارزیابی دقیق میزان موفقیت این تجربه، انتشار شاخص‌های کمی درباره مدت توقف هر واحد، زمان بازگشت ظرفیت تولید، میزان سرمایه‌گذاری بازسازی، سهم تجهیزات داخلی و وضعیت تولید پس از راه‌اندازی ضروری است. این اطلاعات امکان مقایسه عملکرد پیش و پس از بحران و سنجش واقعی اثربخشی اقدامات انجام‌شده را فراهم می‌کند.